Отделочная и упрочняющая обработка поверхностей.

Обкатывание, раскатывание и накатывание

Отделочная обработка на токарных станках производится в основном в тех случаях, когда необходимо снизить шероховатость обработанной поверхности при невысоких требованиях к точности. Чаще это достигается тонкой пластической деформацией поверхности детали. При этом сглаживаются гребешки микронеровностей и образуется наклепанный слой металла глубиной до 3 мм, который обеспечивает повышение твердости поверхности детали примерно на 30%. Тонкая пластическая деформация поверхностного слоя металла может быть получена обкатыванием вращающимися роликами или шариками, а также выглаживанием инструментом из твердых или сверхтвердых материалов. Для достижения высокой точности размеров детали и снижения шероховатости поверхности применяется метод притирки (доводки).

Отделочную и упрочняющую обработку наружных поверхностей деталей осуществляют обкатыванием, а внутренних - раскатыванием. Оба эти метода принципиально не отличаются друг от друга, однако инструменты для обкатывания и раскатывания имеют конструктивные особенности. 0бкатывание обеспечивает шероховатость обработанной поверхности Ra=0,4- 0,05 мкм (8-11-го классов), при этом шероховатость поверхности детали до обкатывания должна быть на два класса ниже, т. е. 6-9-го классов. Инструмент для обкатывания, представленный на рисунке слева, устанавливают в резцедержатель хвостовиком 12. Обкатывание обрабатываемой поверхности производится шариком 8, который упирается в наружную обойму подшипника 9, насаженного на ось 10, и удерживается от выпадания колпачком 11 со стопором 7. Под действием усилия обкатывания шарик 8 отжимается и перемещает пиноль 6 в расточке корпуса 4, которая сжимает пружину 3. Последняя, с одной стороны, упирается в подпятник 5, а с другой - в пробку 1, с помощью которой регулируется сила сжатия пружины. Пиноль 6 удерживается от разворота в корпусе 8 болтом 2. Для обработки обкатыванием резцедержатель с обкатным инструментом подводят до соприкосновения шарика с поверхностью детали, предварительно обработанной, как указано выше. Затем винтом поперечной подачи суппорта дают натяг 0,5-0,8 мм, производя отсчет по лимбу. Устанавливают частоту вращения шпинделя 1200- 1500 об/мин и продольную подачу 0,3-1,5 мм/об, включают станок и делают 2-3 продольных прохода вправо и влево. В качестве СОЖ используют веретенное масло. Шарики для обкатывания (раскатывания) изготовляют из закаленной стали или из твердого сплава. Обкатывание можно также производить роликами. бумажные пакеты без ручек здесь

Процесс получения рифленой поверхности деталей называется накатыванием, которое осуществляется роликами с насечкой. В резцедержатель суппорта станка закрепляют державку 1, рисунок внизу - а), в которой устанавливают один ролик для простой накатки, рисунок внизу - б) или два ролика для перекрестной накатки, рисунок внизу - в). Ролики изготовляют из инструментальной стали. При накатывании ролики 2 и 3 прижимают к вращающейся заготовке, в результате чего они вдавливаются в материал заготовки и образуют на ее поверхности рифления. При накатывании следует предварительно проверить, попадают ли зубчики роликов при последующих оборотах в сделанные ими насечки. Ролики надо располагать параллельно накатываемой поверхности. Перед работой ролики тщательно зачищают проволочной щеткой, а во время работы обильно смазывают веретенным или машинным маслом. Окружная скорость накатываемой детали 10-15 м/мин при обработке мягких сталей, 20-25 м/мин при обработке твердых сталей, 25-40 м/мин при обработке бронзы, 40-50 м/мин при обработке латуни, 80-100 м/мин при обработке алюминия. Продольная подача инструмента 1-1,5 мм/об при обработке сталей, 1,5-2 мм/об при обработке бронзы, 2-2,5 мм/об при обработке латуни и алюминия.




Рейтинг@Mail.ru